AGV可按生產(chǎn)節(jié)拍需要設定同步運行和步進運行兩種運行模式，亦可采用全自動/手控的運行控制方式。速度調(diào)節(jié)范圍為0～10m/min；AGV前端配置進口的紅外防撞傳感器和故障聲光報警裝置，輕觸式機械防碰裝置及進口的行程開關。

三、智能倉儲與物流系統(tǒng)

物流搬運設備的智能制造，需要大量的原材料、外購件、生產(chǎn)部件、工藝裝備的存儲。除原材料、焊料、油品采用以上平庫倉儲出庫調(diào)度流程外，針對外購件、外協(xié)件、組裝部件等建設3座自動化立體倉庫，實現(xiàn)了各類物料自動化倉儲作業(yè)，應用自主物料搬運機器人，進行收貨入庫到轉運上架、線端配送到自動化立體倉儲等內(nèi)部各個環(huán)節(jié)的物料搬運、轉移等操作。

主要運作流程如下：

1.半成品庫出入庫

機加半成品（或空托盤）需要入庫時，叉車AGV把貨物直接放置在入庫口的輸送機上，外形檢測合格后直接輸送到入庫方向的輸送機上進行入庫，外形檢測不過關的貨物直接退回入庫口進行人工整理再次入庫；當半成品（或空托盤）需要分揀或直接出庫時，堆垛機把貨物直接輸送到出庫口或分揀臺。此時工業(yè)車輛根據(jù)出庫口的顯示屏的提示，把貨物運送到相應位置。（參照圖1）

當貨物需要分揀時，堆垛機從立庫取出需要分揀的貨物通過輸送機輸送到人工分揀輸送機上，這時人工根據(jù)顯示屏的指示快速地將需要的貨物分揀下來，剩余的貨物進入到下一分揀口或者直接入庫。（參照圖2）

2.外購件庫出入庫

   外購件庫的出入庫作業(yè)，與半成品庫出入庫作業(yè)流程基本相同。（參照圖3）

3.涂裝庫出入庫智能化

當貨物（或空托盤）需要入庫時，叉車把貨物直接放置在入庫口的輸送機上，外形通過檢測合格后直接輸送到入庫輸送線上，經(jīng)過輸送機到達堆垛機進行入庫，當外形檢測不過關的貨物直接退回入庫口進行人工整理再次入庫。

當半成品（或空托盤）需要出庫或分揀時時，堆垛機把貨物直接輸送到出庫口輸送機上，然后通過穿梭車直接轉運到出庫口的輸送機上，需要直接出庫的貨物，工業(yè)車輛根據(jù)出庫口的顯示屏的提示把貨物運送到相應位置。（參照圖4）

四、工廠物料管理系統(tǒng)與數(shù)字化協(xié)同平臺

1.智能物料管理系統(tǒng)

“未來工廠”的智能物料管理系統(tǒng)集成應用了MES、ERP、WMS、APS等各類系統(tǒng)軟件，實現(xiàn)了正常物料的精準、高效管理。物料管理流程，如圖5。

通過MES系統(tǒng)物料管理順暢化完成生產(chǎn)領料、半成品完工入庫環(huán)節(jié)。

下料、機加生產(chǎn)環(huán)節(jié)從ERP系統(tǒng)領取物料，生產(chǎn)完工后與WMS系統(tǒng)交互入半成品庫。

焊接所需物料由MES系統(tǒng)負責的焊接二次配套區(qū)分揀配送，焊接完成后進行焊接打標標識并對焊后緩沖區(qū)物料進行管理，噴涂過程中根據(jù)物料上線順序進行編碼綁定，并在噴涂下線后進行重新打碼，入WMS管理的噴涂半成品庫。

部裝生產(chǎn)所有物料實現(xiàn)打碼標記，并入WMS系統(tǒng)管理的外購件庫。

裝配生產(chǎn)環(huán)節(jié)根據(jù)訂單物料齊套狀況由各庫房進行物料配送，同時MES系統(tǒng)負責管理線邊標準件叫料管理，產(chǎn)品裝配完工后下線打碼放置在成品完工區(qū)，同時通知ERP入成品庫。

針對訂單所需庫存物料無法進行物資鎖定，系統(tǒng)規(guī)劃訂單物料齊套原則。判讀訂單物料齊套時計算各物料的實際可用量。

高級計劃與排程系統(tǒng)（APS）運行時需首先判讀當前訂單物料是否齊套，即將領用的物料量與實際可用量進行比對，如滿足需求即可將生產(chǎn)計劃排產(chǎn)下達。當訂單物料真實出庫后，同時對現(xiàn)有庫存量和領用量進行變更。此外，當ERP生產(chǎn)計劃變更時，也要同步釋放被占用的庫存。（參照圖6）

2.供應鏈協(xié)同平臺

為了解決供應商溝通周期長、采購管理滯后、對賬數(shù)據(jù)更新慢、不能協(xié)同管理、數(shù)據(jù)無法共享等痛點問題，“未來工廠”建設產(chǎn)供銷資源集成平臺，通過云上產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)制造資源的動態(tài)分析和柔性配置。建立“高質(zhì)量、高效率、高效益、可持續(xù)”供應鏈系統(tǒng)，支撐企業(yè)供應鏈業(yè)務需求。兼顧整個供應鏈資源整合、優(yōu)化，可持續(xù)降低采購成本，高效處理采購業(yè)務，實現(xiàn)降本增效，提升公司管理，提高工作效率，提高工作效益，實現(xiàn)業(yè)務和系統(tǒng)的可持續(xù)發(fā)展。

五、智能物流項目創(chuàng)新與亮點

1.以自主技術為核心解決整體物流智能化需求

諾力根據(jù)智能物流裝備制造業(yè)的特點，提出全面、完整的工廠整體物流系統(tǒng)解決方案，采用自主研發(fā)的智能立體庫，運用自主開發(fā)的廠房一體化設計、自動化立體倉儲、基于條碼和RFID識別技術的智能倉儲管理系統(tǒng)WMS，以及自主研發(fā)的基于5G通信技術的AGV搬運系統(tǒng)、基于電磁導引和環(huán)境導引的搬運機器人/碼垛機器人的智能物流裝備等核心物流裝備及軟件，實現(xiàn)與產(chǎn)線無縫對接下線產(chǎn)品自動打碼掃描入庫，具有靈活自定義配盤規(guī)則以提高取料效率，具備物料配送自主決策，并搭載智能運維平臺數(shù)據(jù)云存儲可追溯。

在整個工廠各個工序環(huán)節(jié)建設起擁有自主知識產(chǎn)權自動化物流基礎平臺，實現(xiàn)物料管理的集約化、精益化、標準化、現(xiàn)代化，實現(xiàn)生產(chǎn)物流的智能化，形成自主智能物流系統(tǒng)整體解決方案的示范運用。

值一提的是，“未來工廠”項目中諾力自主品牌產(chǎn)品（含裝備、系統(tǒng)、軟件）采購額占比達79.8%，采用的自主品牌工業(yè)機器人已通過CR認證，關鍵裝備數(shù)控化率達到95%以上、生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動采集率達到95%以上、數(shù)據(jù)采集分析系統(tǒng)與制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）之間的數(shù)據(jù)自動傳輸率達到100%。

2.智能物流裝備關鍵技術取得突破

諾力“未來工廠”建設項目通過自主創(chuàng)新和聯(lián)合創(chuàng)新，實現(xiàn)了多項技術創(chuàng)新與突破：

智能倉儲及物流系統(tǒng)通過堆垛機結構優(yōu)化設計、控制系統(tǒng)研究開發(fā)，解決了場地空間集約化利用、輸送運行效率、操作更智能化高速節(jié)能、節(jié)約人工等方面關鍵問題；開發(fā)了現(xiàn)場分散控制驅(qū)動系統(tǒng)、伺服定位系統(tǒng)、調(diào)度信息系統(tǒng)，并將電氣控制與調(diào)度軟件充分結合，確保了系統(tǒng)的穩(wěn)定高效；同時利用Siemens總線技術和工業(yè)以太網(wǎng)Ethernet的TCP/IP 協(xié)議搭載硬件設施，以集中管理、分散控制的方式將軟硬件模塊進行組合設計，完整適應立體倉庫系統(tǒng)特點的控制要求。

圍繞“物流機器人的創(chuàng)新與應用”，諾力突破了“機器人多目標協(xié)控制技術”、“高精度、高柔性存取技術”等行業(yè)共性技術難題：在機器人多目標協(xié)控制技術突破基礎上，開發(fā)出了自主協(xié)同調(diào)度系統(tǒng)，解決了調(diào)度系統(tǒng)任務與機器人之間多對多匹配問題、最短路徑優(yōu)化、交通死鎖與解鎖等技術難題，能實現(xiàn)50臺及以上智能物流機器人的協(xié)同高效作業(yè)，系統(tǒng)能夠替代進口。高精度柔性對接技術，實現(xiàn)AGV在工位節(jié)點上與對接目標的精準定位和銜接，對接定位精度達到±5mm，實現(xiàn)部分AGV技術的進口替代。開發(fā)的適用于窄通道的“超小轉彎半徑無人駕駛堆垛車AGL-PS10LMT”最小轉彎半徑1115mm，處于國際領先水平。

 3.實現(xiàn)云化AGV、5G+AR的技術驗證和應用示范

諾力通過將AGV調(diào)度系統(tǒng)部署在MEC邊緣云平臺上，實現(xiàn)調(diào)度系統(tǒng)的云化，多廠區(qū)的AGV通過云聯(lián)網(wǎng)技術，借助CUII聯(lián)通2B骨干網(wǎng)，實現(xiàn)多廠區(qū)多AGV集中調(diào)度，使得物流效率最大化。在遠程運維方面，研究應用5G+AR技術，實現(xiàn)異地遠程診斷與指導。通過將聯(lián)合研發(fā)創(chuàng)新成果應用于本項目中，不僅實現(xiàn)技術創(chuàng)新的實地技術驗證，而且通過示范應用與推廣有助于突破新一代信息技術在更多場景中的有效運用，帶動行業(yè)發(fā)展，助力《中國制造2025》實施建設。

4.充分運用數(shù)字孿生技術

“未來工廠”采用虛實結合手段構建產(chǎn)線一體化生產(chǎn)管理模式，建立各產(chǎn)線制造資源虛擬三維靜態(tài)模型和運行動態(tài)模型。通過與產(chǎn)線MES系統(tǒng)集成，實時獲取車間、產(chǎn)線設備、物料、物流狀態(tài)信息及生產(chǎn)訂單執(zhí)行信息，實現(xiàn)信息數(shù)據(jù)的鏈接與交互，虛設備可以對實體設備的運行狀態(tài)、生產(chǎn)過程進行在線實時動態(tài)的反映和控制，實現(xiàn)信息流、物料流和控制流的有序流轉，同時還能預測可能發(fā)生的故障，及時作出決策指導，提高生產(chǎn)效率。

六、項目運作效果及價值

“未來工廠”智慧物流項目建設，為工廠物流的增效降本帶來了極大助力，例如智能倉儲與物流系統(tǒng)的建設與應用最大限度地降低了差錯率和運營成本，提高工作效率和產(chǎn)能，實現(xiàn)不同重量和尺寸貨品靈活存儲，達到高效的空間利用率和庫存周轉率?？傃b車間的智能物流建設在助力生產(chǎn)效率提升的同時，有效地降低了人工成本，人員減少39人，減員率平均達到60.25%。

諾力通過物流系統(tǒng)平臺型“未來工廠”建設，實現(xiàn)全流程、全周期的智能化、精細化制造，極大提升產(chǎn)業(yè)供給能力和柔性化制造能力，近幾年盡管面臨疫情的嚴峻沖擊，諾力工廠仍然保持高效運轉：與建設前的2018年相比，人均生產(chǎn)效率提高了59.68%，能源利用效率提高了104.69%，研發(fā)周期縮短了53.20%，運營成本降低了25.17%，不良率降低了43.52%。在疫情和外貿(mào)爭端的雙重壓力下，實現(xiàn)逆勢高速增長，2021年全年產(chǎn)值達到58.87億元，相比2018年提升120%以上，取得了突出的經(jīng)濟效益。

與此同時，諾力通過“未來工廠”建設，實現(xiàn)了供應鏈企業(yè)間協(xié)作的便利化，提升服務能力和客戶滿意度，推動企業(yè)向服務型制造業(yè)轉型，而且?guī)由嫌喂踢M行智能化、數(shù)字化改造，推動產(chǎn)業(yè)鏈智能制造生態(tài)的建設。此外，諾力“未來工廠”在技術、管理、環(huán)保等方面具有示范價值，樹立了行業(yè)標桿，社會效益明顯。